张仕昕近年来，二号煤矿立足矿井生产经营实际，深耕四种经营理念，将营销思维全面贯穿生产、洗选、储运全链条，最大程度“吃干抹尽”煤炭资源，走出一条经营与效益同步攀升的发展之路。
二号煤矿始终把科技创新作为生产攻坚的核心引擎，锚定井下智能化采掘、隐患排查等关键领域靶向发力，既守牢安全生产的“生命线”，更夯实效益增长的“压舱石”。
进入二号煤矿井下219智能化综采工作面，智能采煤机循着预设程序精准穿梭、高速运转，“乌金”正顺着输煤皮带源源不断输送而出。这个坐落于矿井二盘区工作面，凭借可采长度2945米、倾向长度340米、平均煤层厚度2.9米、地质储量438万吨的核心优势，成为该矿首个中厚煤层超宽、超长智能化综采工作面，更成为拉动产量提升的“核心引擎”。
“相较于以往常规采面300.5米的布置，219工作面足足拓宽了40米。按采高3.3米、开采长度2945米、回采率95%计算，仅这一个工作面就能为矿井增收超亿元。”该矿综采一队队长肖曲介绍道。
除了工作面布局优化，该矿超前研判煤层赋存情况，强化现场地质构造分析，综合考虑煤炭资源回收率和煤质、安全生产等客观因素，精准预测煤质变化，合理确定工作面设计，制定实施“一面一策”“一段一策”方案，有效规避断层和煤层变薄区对煤质的影响，实现绿色安全开采，矿井产能得到充分释放。
设备稳定运行同样是高效生产的重要保障。该矿综采一队独创的“环油全球”标准化检修作业法，通过建立设备全生命周期管理台账，细化检修流程，精准排查设备潜在隐患，有效降低设备故障发生率，让设备开机率稳稳保持在98%以上，为产量稳步攀升提供了坚实的设备支撑。
二号煤矿深入践行“用营销思维抓生产”的经营理念，以客户需求为导向，在洗选加工、煤质管控上精雕细琢，全力提升煤质“含金量”。
走进二号煤矿智能洗选中心，煤质检测机器人沿着预设轨迹精准巡检，智能在线测灰仪实时监测原煤及精煤灰分，自动加药装置根据煤质数据精准调控药剂用量，各条生产线开足马力运转，矸石、泥沙等杂质被精准分拣剔除，一批批热值稳定的煤炭源源不断产出。
“以前入洗量卡在800吨就难有突破，现在稳定提升至1000吨仍运转平稳。”操作工马小红一边熟练调节闸板，一边细数改造成效。
马小红口中的“提升”，得益于该矿精准施策的“分级筛精准分流”改造方案。通过在分级筛下加装可调节闸板，配套新增旁通溜槽直连入洗煤皮带，借助闸板开度的精细化调控，可根据原煤粒度、湿度等参数动态调整入洗量，既避免了设备超负荷运转，又实现了入洗原煤量的科学管控与高效提升。
同时，该矿及时修订完善《煤质标准化管理办法》，细化各层级煤质管理职责、考核指标、兑现标准，创新推行“网格化采样+动态监测”全流程管控机制，实现煤质指标的精细化、可视化管理，商品煤平均热值稳定在6000大卡，让“乌金”真正蜕变为增值增效的“黄金”。
“产得出、洗得好，更要运得快、销得畅。”二号煤矿深度践行“用乙方思维做甲方”的经营理念，聚焦煤炭储运环节痛点难点，通过智能化升级、协同化调度，打通煤炭从坑口到炉口的“最后一公里”，让效益通道全程畅通。
地面装车站的“智变升级”，为煤炭发运按下“快进键”。该矿引进的“汽车智能无人化快速装车系统”，创下50秒装满一辆重载卡车的成绩，较同行业平均装车效率提升20%以上，日装车量从300辆翻倍增至600辆，火车发运量日均稳定在8至10列，较往年增长30%。装车全程由系统自动完成配料、动态跟踪、精准卸料等全流程无人化操作，既彻底规避了人工操作的失误风险，又实现了绿色环保装车。
“以前装车全靠人工盯控，冬天在寒风里冻得手脚僵硬，还容易出现计量偏差。现在智能系统精准配比、自动操控，单就地销环节，每班就能多装70辆车、多运6700吨煤。”望着穿梭不息的运输车队，该矿副总工程师李战感慨道。
高效运输离不开调度协同体系的硬核支撑。该矿搭建的“调运智慧系统”，集成综合调度、安全监控等核心模块，实现生产、设备、人员、车辆状态一屏尽览、实时可控。同时，该矿与运销、铁运部门建立“三优先”协同机制，专人追踪运输轨迹、提前对接客户，确保煤炭从坑口直达炉口、全程畅通。
