矿山安全网近日，洗煤厂洗选车间通过自主攻关，完成了803、806两条输送皮带共3处的修补工作。此次修补仅花费传统外修成本的15%，便实现了皮带的复用，不仅缩短了设备停机时间，更以实际行动践行“修旧利废、降本增效”理念，为企业节约生产成本近5万元。
此前，该厂输送皮带因长期受煤块摩擦、物料冲击，多条皮带出现局部破损、开裂问题。按照以往做法，需联系外部专业团队维修，单条皮带维修费超2万元，维修时间长达24小时以上，严重影响洗煤生产的连续性。为破解这一难题，洗选车间班长贾永会主动请缨，成立由技术骨干和老工人组成的“皮带修补攻坚小组”，探索自主修补方案。
攻坚小组先对破损皮带进行全面排查，分类记录破损位置、面积和程度，随后查阅皮带维修技术资料，结合现场实际反复试验。他们摒弃“一刀切”的更换思路，针对不同破损情况制定差异化方案：小面积破损采用“胶水充填修补法”；较大面积破损则“变废为宝”，将此前更换下来的废弃皮带裁剪成适配补丁，通过打磨、涂胶、配胶、敲打加压和加压固化等工序完成修补；同时自主研制简易皮带固定支架，解决了修补过程中皮带移位的难题。
整个修补过程严格遵循工艺标准，从表面打磨、胶料调配到敲打加压控制，每一步都由小组成员分工把关。经测试，修补后的皮带承重能力、抗拉伸强度与新皮带基本一致。此次自主修补不仅将单条皮带维修成本降至3000余元，还将维修周期压缩至5小时，实现了“低成本、高效率、保质量”的目标。截至目前，3处修补后的皮带已稳定运行10天，未出现任何故障。
“修旧利废不是‘凑合用’，而是对资源的精准利用和技术的自主突破。”洗煤厂厂长表示，下一步，将把皮带自主修补经验形成标准化流程，在各车间推广，并鼓励员工围绕设备维护、物料复用等领域提出更多“金点子”，让“节约一度电、省下一块料、修好一件器”成为全员自觉践行的行为习惯。
