刘立利改革创新永远在路上。近年来，梁家煤矿坚持把优化支护工艺作为智能化矿井建设的重要支撑，深入开展支护工艺研究，在巷道布置、支护方式等方面寻求突破，围绕“回采工作面取消单体支柱”“掘进支护变革”等选题立项，成立专班，持续在“精”、“细”上下功夫。一个个看似“不可能”完成的任务成为现实，一项项持续不断的创新变革在这里起步……
（迈步式超前支架已经安装就位）
“按照以往70米的超前支护，需要施打420根单体支柱，现如今，同样的支护长度，通过实施‘单元支架+迈步式超前支架’的方式，实现了超前支架机械化推移，延续30年的单体支柱支护方式被替代……”5月7日，在全国首个油页岩智能化开采工作面——梁家煤矿1100工作面内，该矿技术科副科长石国生介绍说，而在他身旁10架黄白相间的单元支架整齐排列、蓄势待发，6组崭新的迈步式超前支架已经安装就位。随着工作面进入开采阶段，它们将完全替代单体支柱“上岗作业”，用智能化机械化手段，为井下施工撑起一片“安全天”。
梁家煤矿作为典型的“三软”地层，多年来，在支护改革方面进行了长期大量的尝试和探索，推行了锚网喷料石反底拱支护结构，实施了“锚网喷锚梁+U型棚”，“锚网喷、锚梁、锚索+锚注”等联合支护形式。但是，随着智能化矿山建设步伐加快，如何更好地适应变化，确保实现高质量发展，成为了迫切需要解决的重要课题。为此，该矿围绕“三软”地质条件下的支护工艺开展立项攻关，针对“三软”特殊的软岩地层，认真分析巷道破坏机理，引进先进的支护技术及支护材料，并对以往支护技术进行总结分析优化，围绕“松散围岩巷道”变形破坏剧烈且维护难度困难等“卡脖子”技术难题进行针对性攻坚，从源头入手，在基础上下功夫，确保实现精准性突破。
“我们通过将‘拱形’断面优化为‘梯形’断面，支护成本每米降低了756元，下一步，还将继续围绕放宽锚杆间排距及取消喷浆进行试验，力争达到支护成本每米降低1000元的目标要求。”该矿副矿长、总工程师刘明明介绍说。创新是高质量发展的引擎，更是推动变革的核心力量。该矿不断解放思想、主动求变，把解决问题、破解难题作为出发点和着力点。为加强新工艺技术在井下现场的应用，他们坚持以问题为导向，不断细化系列参数和技术要求，围绕“优化支护工艺，提高护表面积，调优喷浆厚度，降低锚网压茬成本”这一课题，支护研究专班进行了大量的实践和探索。本着“一再优化，持续提升”的原则，创新实施了“锚梁支护——T型钢带——W钢带”的优化路径，在不断增加护表面积的基础上，掘进效率提升了12.5%。在2103西材料巷、运输巷全面推行“梯形”断面，取消复喷环节，在迎头实施初喷覆盖岩面，将螺纹钢锚杆调整为高强锚杆，增加了顶板的支护强度，锚杆的长度由以前的2.25米延长至2.5米，屈服强度由原来的335兆帕增加到500兆帕。在C202充填试验面，借助于充填试验面快掘快充、服务时间短的特性，不断优化支护参数和锚杆布置方式，将锚杆间距由600mm放宽至700mm，帮部采用双向拉伸塑料网替代传统的金属网，掘进效率提升了16.7%。
如今，梁煤人正以时不我待的紧迫感，铆足干劲勇争先，奋力冲刺二季度，以最饱满的热情、最昂扬的斗志，蓄力攻坚，发力突破，奋力走好安全、智能、高效的矿山建设之路。
