马红涛 樊海宏在23306（下）采面列车组集控室内，智能化采煤队职工杨占林轻点集控室中的启动按钮，采煤工作面所有机电设备都“有序启动”，伴随着工作面采煤机滚筒哗哗转动，工作面正式进入智能采煤状态……
下峪口矿23306（下）采面为极复杂煤层，属于3#下煤、顶板破碎严重、地质构造复杂、回采工况差。智能化采煤工作面于8月中旬完成安装，是该矿第二套智能化采煤工作面。配备有电液控制、智能采煤机、刮板机变频调速、人员定位、视频监控等系统，采用远程供电智能供液、皮带自移、煤流监测等装备，实现所有设备顺序启停，工作面记忆截割、跟机作业，以自动控制为主，远程干预为辅”的自动化生产工艺。彻底实现了工作面少人化运行，生产单班岗位人员更是降低37.5%，圆班生产进尺突破12刀煤，在“一井一面”新格局下，仍然实现高产高效的目标。
为了加快推进智能化矿井建设，该矿2022年成立智能化办公室，在公司及矿领导的部署下，智能化办公室以安全生产、标准化建设和煤矿智能化系统建设为工作中心，坚持“提升各系统智能化水平，提高安全生产保障能力”工作理念，以“将矿井建设为全国一流智能煤矿”为己任，全年建成并正常运行智能化14个子系统，智能水平大幅提高，于2月份通过陕煤股份的智能化矿井验收，达到Ⅲ类中级智能化矿井建设水平。今年，在全矿干部职工的努力下，所有系统实现了常态化稳定运行，智能化子系统应用优势明显，减人增效成果显著。11月16日，陕西煤业智能化系统常态化运行检查中达到优秀等级。
值得一提的是，各系统的常态化运行，不仅实现了少人则安的智能化建设初衷，更在智能化提质增效上大放异彩。智能供电、智能供排水、主煤流运输等系统自建设以来，大幅减少作业人员数量、降低劳动强度，12个固定岗位实现常态化无人值守，减少人员70余人，一年节约成本约800万元。
智能掘进系统的应用，快速提升了单进水平、降低职工劳动强度，岩巷月进尺突破254米，半煤岩巷月进尺达456米以上，直接参与生产的人员减少至12人。主运输系统智能化建设，实现了一键顺煤流、逆煤流启停，节能运行里程比标准运行里程同比减少了30%。
辅助运输系统的投入，车辆运行时间由原有的30分钟缩短至23分钟，全面提升辅助运输车辆的运行效率与安全水平。智能打钻系统，打钻效率提升30%以上，每班减少6人次出勤，底板岩巷实施定向长钻孔加孔中物探，提升巷道掘进效率，比原有方法每月增加掘进作业天数3-4天。建立智能管控云平台，做到综合决策智能化，打造了“可视、可控、可算”的智慧云大脑，将所有的智能化建设子系统全部接入该平台，实现了“系统智能化”到“智能系统化”的技术跨越。智能化防突管控平台实现两级“四位一体”综合防突措施的全过程管理，使整个防突流程实现透明化、信息化、智能化。具备钻孔智能设计、抽采自动计量，抽采动态达标评判等功能，利用手持终端实现防突报表在线审批等功能。
智能化选煤厂的建设，实现了故障人工判断向实时诊断转变、参数经验调整向智能分析转变、设备被动维护向预警预判转变、调度信息通报向实时共享转变、生产人员定岗向流动巡岗转变、备件定量采购向按需预定等六大转变和转岗“累、脏、危”人员24人，劳动强度下降10%以上，精煤产率提升1.5%以上，生产成本下降8%，事故停机减少15%，每年创造经济效益超5000万元六大效益提升，11月15日，通过专家组验收达到国家高级智能化选煤厂建设水平。
“在智能化建设道路上，还有很多需要提升的地方，我们会不断挖掘智能新潜力，应用更先进的装备和技术，力争以高水平智能化促进高效率生产，真正实现智能化减人、保安、提质、增效，为加快公司及矿井高质量发展步伐作出应有贡献。”该矿智能化办公室负责人信心满满地说。
