白文慧 徐朝红金石园区分公司坚持成本控制、技术改造、煤质管理三管齐下，严堵管理“出血点”，深挖效益增长点，持续开源节流、攻坚创效，提升企业发展质量。
成本管控算细账
公司牢固树立生产全过程成本管控理念，坚持日消耗管控模式，通过数据管理，找准“效益源”，算好“经济账”。
车间每天对原料煤消耗量、蒸汽消耗量等关键指标做好统计汇总工作，并比对设计值以及历史最优运行状态，及时对气化炉作出调整；定期推算生产系统碳氢平衡，通过对原料利用率、蒸汽分解率的分析，为生产调节提供可靠依据。同时，聚焦操作细节，对单台气化炉的加煤锁数与加煤时间进行时间纵轴、单炉横轴对比，并通过炉箅转数与加煤锁数的比值变化趋势对气化炉进行调节；中控操作人员与现场工作人员通力协作，摸索各操作步骤的时限余量，适当缩短下灰时间，减少灰锁阀门活动频次，延长了阀门使用周期。
为了让职工会算账、算细账，公司将培训方式由制式培训向数字化培训转变，突出关键数据、重要指标的深层次讲解，让职工充分了解到返碳每降低一个百分点或者是粗煤气有效气每提高一个百分点实际获得的经济效益，把“算账”意识融入到日常操作中来，逐步引导职工养成节能降耗的习惯。同时，成立节能降耗小组，各班组骨干力量及时对气化炉关键点的运行指标、炉况的调节方式做好动态反馈，在自我分析的基础上，加大各班组的沟通联系，多方沟通，取长补短，建立起气化炉调节的规范、统一操作模式，避免不当调节给气化炉生产带来波动。
技术改造提产能
公司积极转变生产思路，加强技术革新，以操作降能耗、向技改要效益，合理规划氢回收装置生产流程，增加整体氢气的回收率，提高合成氨产量。
公司氢回收装置原设计为甲醇线补氢使用，由于甲醇线无法完全接收，从而造成氢气浪费。后经过技术改造，使其同时具备返回变压吸附提氢装置做原料气以及并入外送氢气管道的双向功能。
随着生产系统单套负荷的不断提高，变压吸附制氢Ⅱ期的处理能力明显吃力，生产系统多次因产氢微量变化造成波动。公司综合考虑生产实际和市场需求，决定启用氢回收装置产氢并入外送氢气管道，以减轻变压吸附制氢Ⅱ期装置负荷，增加整体氢气的回收率，提高合成氨产量。为做好这项工作，公司生产系统组织专题研究会，制定分析校对和实施的具体措施，在进行了3个轮次在线分析、色谱分析和外委分析比对确认后，确认氢回收氢气产品质量符合氨合成氢气质量要求。经过努力，氢回收装置产氢在4月29日顺利实现通过外送氢气管道返送至氨合成系统目标，降低了变压吸附制氢Ⅱ期装置的负荷、提升了氢气回收率和装置稳定性。经初步测算，在生产负荷不变的情况下，每小时能增加氢气量3000立方米，在当前液氨形势大好的情况下，增加了液氨产量，为公司生产经营质效双升，打开了良好局面。
煤质管理控投入
作为一个年使用煤炭超百万吨的煤化工企业，煤炭质量是关系到公司生产消耗的主要因素。公司供应处对标先进煤炭采购管理模式，结合公司生产实际，对原有制度进行完善，出台了新的煤炭采购管理制度和煤质管理办法，制定了煤质分析、系统管控的流程，将煤质管理贯穿于采样、化验、生产等各个环节，形成了公司例会有人问、生产调度有人管、现场检验有人查的良性循环机制。
现在，公司由质检处车车采样过磅，劳务管理处安排筛粉卸车，运营部在公司内部进行现场监督验收，保证煤炭质量检验环环相扣一丝不苟。在严格的质量保证前提下，公司吨氨入炉煤耗降低至1.15吨以下，生产出粉率，生产成本大幅降低。吨蒸汽煤耗降低至130kg左右，创历史最好水平。
记者 白文慧 通讯员 徐朝红
