王善站在矿井生产的“运输生命线”上，生产调度指挥中心集运队扮演着保障生产接续的“移动枢纽”角色。今年以来，该队从靶向式检修、动态化调度、常态化节支三方面入手，探索出一条符合实际的降本增效路径，既有效降低成本，又筑牢了安全生产屏障。
“靶向检修”确保机车安全运行。针对井下巷道复杂、运输负荷波动大的潜在风险，生产调度指挥中心集运队摒弃“一刀切”的检修模式，为在运单轨吊机车量身定制“一车一策”检修方案。针对参与工作面安撤的单轨吊机车列入重点检修清单，重点关注控制系统、制动系统和驱动系统的运行状态，通过加大检查频率，优先保障机车的制动及防护配置。同时，推行“月度专项检+每周重点检”制度，每周两次深度检测供电系统、电路模块等核心部件，每日动态排查起吊装置、防撞装置、电子围栏、警示灯光等易损部位，确保关键设备在复杂工况下稳定运行。通过持续优化，单轨吊故障率同比下降18%，设备完好率达到99%，有效降低应急维修成本，确保矿井安全运输“不脱节”。
“动态调度”实现最优运输效率。依托矿井智能化建设，生产调度指挥中心将智能调度系统与生产实际紧密结合，构建“事前规划、事中调整、事后复盘”的调度模式。值班调度通过统筹协调，实时获取各区需求、物料位置、巷道状况等数据，超前安排部署，提前规划路线，将物料运输与安装回撤“串点成线”，并优先调度就近车辆以满足临时需求。此外，集运队还建立“在线用车申请”机制，同步物料使用计划，实现“区域服务”，坚持“能捎则捎、能带则带、能装则装、能挂则挂”的原则，使一趟机车服务多个作业地点。此前需3辆车运输的物料，如今通过“合车并线”仅需2辆或1辆机车即可完成，显著提升运输效率。目前，矿井单轨吊机车空驶率同比降低15%，单月机车损耗减少8%，运输响应速度提高20%。
“修旧利废”深挖节支降耗潜力。面对配件消耗大、成本高的问题，生产调度指挥中心集运队成立“废旧配件修复小组”，秉持“能修不换、能改复用”的原则，建立配件“领用－使用－回收”台账，实行“按需申领、旧件交回”制度，杜绝浪费。据了解，单轨吊机车所使用的起吊葫芦单件价值高达8万余元，目前井上下共使用36个起吊葫芦，因使用年限较长，大部分出现漏油、铰链损坏等问题。为降低高价值配件的采购，集运队维修班班长尹大勇在厂家技术人员的指导下，拆卸并深入研究其内部原理构造，自行在网上购买密封配件，通过更换损坏的骨质油封，并挑选无法修复的起吊葫芦中磨损较轻的齿盘进行废件再利用，此举不仅延长了关键配件的使用寿命，更推动维修模式由“被动更换”向“主动修复”转变。经维修后的起吊葫芦，目前已正常运行超过半年，使用效果良好。初步计算，矿井单轨吊配件采购成本同比降低12%，高价值配件提报计划节约达16万元，废旧物资利用率显著提升。
文/图丨王善站（生产调度指挥中心）
