矿山安全网一、事故时间：2016年7月28日4时10分
二、事故地点：31912回风巷
三、事故伤亡情况：1人死亡
四、事故经过
2016年7月28日零点班，安装区入井13人，副区长齐某岭带班，技术区长车某明负责安装电缆筐夹板，班长郎某程等7人负责在31912回风巷组装支架，副班长王某、工人王某峰、张某明、张某满4人负责在工作面安装液压支架。
作业人员零时30分入井，1时50分左右到达工作面做生产准备。3时10分，将组装完的第89号液压支架用平板车运到距第88号液压支架2米处，工人王某峰、张某明、张某满将89号液压支架卸下平板车，当时89号液压支架方向垂直88号液压支架，尾部向前，副班长王某等人发现顶板不太好，就在89号液压支架尾旁边顺着液压支架方向补打了一架工字钢“一梁一柱”临时支护，随后王某峰、张某明、张某满用单体液压支柱推动89号液压支架转向并向88号液压支架方向靠近，当液压支架转向靠近88号液压支架最近的一架“一梁二柱”支护时，因液压支架前梁方向单体阻碍89号液压支架安装移动，张某明就将这个单体卸压，然后继续推动89号液压支架靠至88号液压支架。
大约4点10分，在89号液压支架距88号液压支架0.3米时，王某峰把单体液压支柱尾部顶在刮板机运输槽上，张某明将单体液压支柱头部顶在液压支架上，在单体稳固后，齐某岭喊张某明和王某峰回到支架下面来躲避，张某明回到支架下，王某峰没有听从指挥往回风巷方向走去，张某满升枪推支架，此时，89
号液压支架外侧顶板突然冒落将王某峰掩埋。经勘查冒落范围大约15米长、6.5米高、6.5米宽。
五、事故原因
(一)直接原因
作业地点采用锚杆、锚索、单体工字钢梁“一梁二柱”联合支护，顶板有隐蔽构造，锚杆长度不足，失去支护作用；作业人员安装综采液压支架时，在没有先补打临时支护的情况下，撤掉原支护“一梁二柱”的一根支柱，造成支护强度不足，产生局部冒顶，引发大面积冒顶；作业人员没有听从指挥，未及时撤出危险区域，导致事故发生。
(二)间接原因
1.支护设计不合理。未进行巷道围岩地质力学评估证明可以采用锚杆支护的情况下，设计西三区31912工作面开切眼为锚杆、锚索、单体液压支柱π钢“一梁二柱”联合支护；对锚杆长度设计未经计算，按经验值选取，不能满足支护要求。
2.安装区未制定操作规程，安全技术措施内容不全。安装区没有编制安装工作各工种操作规程；没有编制安装液压支架工作标准流程；安全技术措施针对性、可操作性不强。
评估，对撤掉支柱，改变原支护设计，降低支护强度后，可能引发冒顶，没有采取控制措施。
4.矿井没有认真落实隐患排查治理主体责任。隐患排查要求不严格，执行不到位，对掘进施工作业支护采用锚杆、锚索、单体液压支柱工字钢“一梁二柱”联合支护及工作面开切眼130米至150米顶板破碎未加强支护的安全隐患没有及时消除。
六、防范措施
1.加强重要岗位工作人员操作技能培训及作业规程学习贯彻，确保重要岗位员工能够熟练掌握本岗位操作技能；加强员工不安全行为的控制，听从指挥，杜绝违章操作；加强隐蔽致灾因素普查，做好地质预测预报工作；加强锚杆支护设计管理，做好地质力学评估，确保支护设计合理。
2.建立健全矿井安全生产规章制度和制定各工种操作规程。对矿井各项规章制度，操作规程等开展一次全面排查，发现问题及时补充、修改完善，科学编制安全技术措施并具有可操作性，对安装区原安全技术措施要进行补充完善，确保能指导施工。
3.建立涵盖本矿生产管理全过程的风险预控管理体系，完善“网格化”责任体系。对危险源进行辨识、评估，制定相应的管
理标准与管理措施对危险源进行控制，在生产过程中做到人员无失误、设备无故障、系统无缺陷、管理无漏洞，切断事故发生的因果链，达到人员、机器设备、环境、管理的风险预控。
4.严格执行隐患排查治理制度，采取技术、管理措施，及时发现并消除事故隐患，按照事故隐患的等级进行登记，建立事故隐患信息档案，并向从业人员通报，按照职责分工实施监控治理并落到实处，确保安全生产。
