阮会珍湖北三宁化工公司秉承“建设绿色化工、打造百年三宁”的企业愿景，大力推进“关改搬转治绿工程”，着力构建“科技含量高、综合利用率高，资源消耗少、环境污染少”的产业结构，积极推广节能低碳技术，促进企业绿色高质量发展。公司先后被工信部、中国石油和化学工业联合会认定为“国家级绿色工厂”“石油和化工行业绿色工厂”。
创新引领，行业领跑。公司建立了企业工程技术研究中心、博士后科研工作站等技术研发平台，将跨行业的节能技术创新应用于生产系统中，不断提升企业绿色发展水平，在行业内起到了良好的示范作用。大力推广应用先进工艺技术，主动拆除了全资子公司田田化工和尿素厂，实施合成氨原料结构调整及联产60万吨乙二醇项目。从节能环保、工艺路线、设备选型等方面，均采用先进技术对生产过程进行优化集成，氨合成装置采用最新的低压氨合成技术，低压三床层两换热结构，轴径向进气分布，氨转化率高、催化剂装量少，合成压力由以前的21MPa下降至15MPa以下，合成氨电耗大幅下降。尿素装置应用了全球领先的尿素5XX超低能耗工艺，吨尿素可以节约蒸汽400千克，新技术的应用，实现了煤炭到乙二醇的高效清洁转化，装置能耗强度和总量、环保排放浓度和总量均优于国家标准。己内酰胺全球首创的非均相肟化—溶剂重排工艺，蒸汽消耗下降了近32t/h，电耗下降了330kwh/h，年效益达到5000万以上。以型煤为原料的合成氨单位产品综合能耗1180kgce/t，优于标准先进值10.6%，入选工信部合成氨行业能效“领跑者”。同时，公司核心产品磷酸一铵、磷酸二铵、硫酸连续多次入选石油和化工行业重点产品能效“领跑者”。
节能改造，循环利用。公司积极推动循环经济发展，实现能量综合利用，加快打造以煤化工、精细磷化工、石油化工“三大产品”相互支持、紧密衔接、复合成网的循环经济产业链，推进生产环节闭合循环和能量梯级利用。磷肥厂硫酸副产蒸汽供应合成氨系统，拖动造气风机减少电能消耗。污水处理站生化污泥和曝气池煤泥干化处理后，进入热能中心锅炉掺烧，既解决了污泥处置的难题，也降低了锅炉的煤炭消耗。富升生产区冷凝水经除油除铁后，全部收集回收至锦纶公司除氧器，降低水资源消耗。PSA尾气等废气送入复合肥热风炉装置焚烧利用，在节省煤炭使用的同时，又减少了尾气放空造成的环境污染。采用合同能源管理模式对公司循环水泵、脱硫泵等21台泵进行节能优化改造，年节电达795.74万千瓦时。环己酮将醇、酮塔原来均采用蒸汽喷射的真空系统改为干式真空泵，年节约蒸汽7560吨。磷铵装置热风炉改造为余热蒸汽加热，年减少煤炭消耗8000吨。充分利用余压余热，公司空调机组全部利用余热蒸汽和热水驱动溴化锂集中制冷，既利用了余热，又降低了空调电能消耗。磷肥厂将2号磷酸浓缩原来蒸汽节流减压改为螺杆膨胀发电机组发电后减温减压，实现能源的优化利用，大幅减少系统损失，年发电量达700万千瓦时。
科学对标，降耗增效。公司能源管理领导小组由总经理牵头，生产、企管、检测相关部门负责人共同参与，持续加强能源管理、考核、监督。成立能源管理中心，对企业能源转化、输配和消耗环节实行集中扁平化动态管控和数字化管理。建立了《节约能源管理制度》《能源评审管理程序》《生产统计管理制度》等相关节能制度。实施目标责任和标杆管理，建立对比机制，能耗指标通过纵向比较，不断优化改进。定期开展专项评审，全面分析公司能源管理水平及用能情况，排查能源利用方面存在的问题和薄弱环节，寻找节能改进方向，提高公司能源利用率。
推进数字化转型，提升能源管理信息化、智能化水平。一方面推动生产控制层精细化操作，实现各生产装置工艺流程的自动化控制，自控率达到95%以上，APC先进控制在己内酰胺、合成氨、尿素、硫酸、锅炉等装置实现应用，其中仅“己内酰胺蒸馏工段先进控制系统”就实现产品蒸汽单耗下降5%，产品采出率提高2.34%，重残液百比分降低12.13%，装置生产效率提高6.77%，年节约蒸汽16500吨。另一方面建成宜昌市能耗在线监测示范工程，达到三级能耗监测水平，建立蒸汽、水、电等能源平衡模型，实现能源全程、集中、可视化管理。
阮会珍
