段海龙“肇起数智风尚，启迪时代音浪”。作为首批国家智能化示范煤矿，大水头矿抓重点、盯细节、控方向，以“技术引进+自主研发”的方式，通过加大“机械化换人、自动化减人”力度、提升矿井装备水平、优化采掘工艺、加强安全管理等措施，推进智能化矿山建设，实现矿井提质增效。
日前，随着启动键的按下，在距综放一队工作面近百米的井下综采集控中心，智能化综采工作面整套综采机组顺利启动。地面生产调度指挥中心电子屏画面清晰观测到，工作面采煤设备自动运转，割煤、移架、推溜、输送，生产工艺井然有序，作业场景尽收眼底。
自2020年首个自动化工作面运行以来，从最初探索性运用自动化采煤模式到常态化远程集控模式，大水头矿自动化综放工作面从单一到多元、从局部到系统、从各自控制到协同共享，实现了自动化向智能化的转变。掘进工作面智能掘锚一体机，通过智能集控系统，实现精准截割及全断面一次成型；机载锚杆钻机和锚杆台车双配合，实现锚护工作效率的大幅度提高，打开了掘进工作全新格局。
更新换代，智能运输安全高效
单轨吊无人驾驶系统在井下安装使用，彻底解决了运输线路长、运输系统复杂，无极绳绞车使用台数多，运输期间人员投入量大，安全管理难度大等问题。通过视频监视系统和远程控制系统，实现井下东、西采区5台单轨吊井上智能调度和井下无人驾驶。副绞机房配置永磁电机内装式提升机，通过井下信号自动控制，实现集控室远程提升。更换主井架空乘人装置，让“轨道行进”变为“架空穿行”，实现升入井人员“不等、不慢、不挤”。井上下胶带输送机采用永磁电滚筒驱动，保障了“运转效率、节能效果”的“双提升”和噪声污染的全面性减少降低。电机车信集闭系统，实现了电机车运输沿线道岔、阻车器远程控制及电机车运行工况监测。井下主运输系统沿线巡检机器人，代替人工巡检，提升运输能力与生产效率。
实施主运输、主副井提升系统改造，井上下变电所防越级跳闸、地面压风机房集控、地面选运等系统均通过远程集控，实现了“无人值守”，减少岗位人员约300余人，为智能开采提供高可靠电力供应保障。北风井主通风机集控系统，实现了集控室远程一键反风、一键倒机、一键启停。井下局部通风机集控系统，实现了地面调度室一键启停及自动切换局部通风机。井下自动风门实现了当车辆及人员通过时，风门自动打开，车辆或人员经过后自动关闭。
网络串联，调度指挥集于一体
调度指挥中心充分发挥云平台、大数据、AI智能决策等软件优势，将生产调度、应急处置、监测监控、集中控制有机地集为一体。智能化综合管控平台，通过多数据融合处理、多系统协同作业、多目标分析决策，实现了矿井各系统互联互通、信息融合。数据中心机房采用模块化、标准化和高整合设计，部署华为超融合一体机，通过虚拟化软件技术，实现数据机房一体化管理。井上下万兆环网采用4G+WiFi6+UWB融合通信基站，实现了井上下网络全覆盖；综放工作面5G+WiFi6通信系统，满足自动化工作面大带宽、高速率、低延时的网络需求。智能矿灯、智能5G手机、超清5G摄像仪等，实现井下与地面、井下与井下的信息共享、数据传输。
